A explicação mais utilizada para sua origem vem da época da escravatura no Brasil. Os escravos incapacitados de realizar trabalhos pesados eram incumbidos de produzir telhas, moldando a argila em suas coxas. Ora, como cada um tinha um tamanho e formato distinto de coxa, a produção era completamente heterogênea e a montagem do telhado ficava torta, parecendo que tinha sido mal feita, ou “feita nas coxas”!

Apesar de muitas olarias ainda produzirem materiais cerâmicos de forma artesanal, a tecnologia está cada vez mais presente neste segmento. Os processos produtivos de telhas e tijolos são muito semelhantes e compreendem, de forma simplificada, as etapas de extração, moldagem, secagem e queima.

A produção inicia com a extração da argila, popularmente conhecida como barro, de uma jazida. Esse material possui uma característica de granulagem muito fina, diretamente ligada à qualidade final do produto. O triturador e o misturador, juntamente com a adição de água, são responsáveis por deixar a massa de argila homogênea. Entretanto, a quantia de água precisa ser bem dosada, já que a falta dela dificulta a moldagem, e o excesso prejudica a secagem, podendo causar fissuras no material ao passar pelo forno. Com a massa de argila bem uniforme e equilibrada, passamos para a fase de extrusão em uma máquina conhecida como “maromba”. Ela compacta e tira o ar contido na massa de argila, deixando-a com a textura adequada para a moldagem.

Na sequência, as porções de massa ganham a forma dos produtos nos quais irão se transformar e passam para a fase de secagem. Essa talvez seja a parte mais crítica de todo processo, pois é nela que ocorre a eliminação da maior quantidade de água. A retirada de água da massa cerâmica é necessária para evitar defeitos nas peças, como trincas, quebras e deformações.

Basicamente são utilizados dois tipos de secagem: a natural e a artificial. Na secagem natural, a água evapora das peças naturalmente, de acordo com as condições climáticas. Já na secagem artificial, são utilizados meios para controlar a temperatura e umidade do ar, resultando um processo mais rápido e, normalmente, com menos problemas de qualidade nos produtos, já que ocorre de forma mais uniforme. O reaproveitamento do calor dos fornos de cozimento, comumente é utilizado como fonte de calor. A temperatura é mantida ao redor dos 100 °C e a umidade precisa ser monitorada para não causar problemas de qualidade nas peças. Se a umidade relativa do ar está alta, será mais difícil para a água contida nas peças passar para a atmosfera em forma de vapor d’água, pois o ar já estará mais carregado. Por outro lado, se a umidade estiver muito baixa, ocasionará a secagem e o encolhimento da superfície da peça. Neste caso, a superfície seca mais rapidamente e dificulta a eliminação da água contida no interior do produto, causando deformações e trincas.

Quando as peças estão secas, passam para o processo de cozimento, ou queima. Elas são empilhadas dentro do forno, com espaços que permitem a passagem do calor. Os fornos atingem por volta dos 1000 °C e são alimentados por cavacos - pequenos pedaços de madeira que sobram de outros processos. As altas temperaturas provocam transformações físicas e químicas que variam de acordo com a temperatura e o tempo de exposição do material. Durante a queima, a água remanescente é eliminada e há a transformação do material que compõe a argila, formando novas estruturas complexas que definem a dureza, resistência e durabilidade das peças cerâmicas. Após o resfriamento e o tempo de descanso, as peças já estão prontas para a comercialização.

A medição precisa, o controle e a atuação sobre as variáveis envolvidas em cada etapa do processo produtivo, serão cruciais para diferenciar um bom produto cerâmico de um de baixa qualidade.